JAZIDA DE OURO - PARCERIA,

   Mina Itaperiu – Mineração de Au

A mina Itaperiú está localizada, no município de, em SC, a partida da mina está planejada em três fases a saber:

1ª Fase- Partida e conclusão da pesquisa

2ª Fase – Instalação e Operação

3ª Fase – Implementação

1ª FASE

A partida é a fase mais complexa e muitas vezes a mais dispendiosa, pois em geral contempla a instalação de sistemas minerários e principalmente a área de beneficiamento, neste caso o planejamento inicia-se com todo o sistema tercerizado, ou seja não serão adquiridos os equipamentos mas sim os mesmos serão alugados, tornando a mina operacional desde a partida facilitando assim as operações iniciais com um investimento muito pequeno e com segurança.

1ª – Abertura e limpeza

A área de produção será limpa e o material estéril removido utilizando para isso pá carregadeira e uma retroescavadeira, simultaneamente a isso se iniciará a construção do dique, o qual será preparado, ainda seco, pois não será utilizada água e nenhum processo de beneficiamento no local.

Abertura de trincheiras - Serão abertas trincheiras para a determinação dos melhores locais e dos principais filões de minério encaixante,onde a concentração de Au é mais expressiva, chegando a atingir cerca de 42 a 54 gramas de ouro por tonelada de minério.

Perfurações – Determinação da profundidade das ocorrências.

Poços -  Abertura de poços para a avaliação do potencial de cada perfuração bem sucedida.

Após a limpeza da área de extração a mesma se iniciará onde o ROM será separado e classificado, após a classificação o mesmo será empilhado e em seguida carregado em caminhões que levarão o minério para Campo Largo, para uma unidade de beneficiamento, onde o metal presente será concentrado e em seguida beneficiado.

Nesta fase de acordo com os estudos preliminares, a fase de pesquisa estima a retirada de aproximadamente 150 kg a 180 kg de concentrado durante os primeiros seis meses.

A partir dos resultados, o plano de lavra será desenvolvido e implementado, onde estima-se uma produção de 20 kg/mês a 55 kg/mês.

Operação e Logística

Como já descrito anteriormente os ensaios de beneficiamento, serão efetudos em Campo largo a 270 km da mina onde caminhões carregados de minério selecionado, levarão o material até a área de beneficiamento, numa proporção de 5 caminhões por dia.

O beneficiamento consiste em britagem do minério, passagem pelo moinho de bolas, peneiramento, lavagem, centrifugação e separação gravimétrica, com isso teremos uma recuperação de 90% do ouro contido no minério, após este processo o estéril sofrerá o ataque químico por tiocianato e recuperação por eletrólise, onde obteremos 99% de remoção do ouro presente, restando apenas traços do metal alvo,

Em contrapartida o rejeito, rico em coríndon passará por um tratamento onde o mesmo será separado através de métodos gravimétricos e será utilizado na preparação de massas abrasivas para polimento de granito e outros e o restante será utilizado como material base para fabricação de locos e tijolos.

ROTA – Mina e Área de beneficiamento

Esta rota possui pedágios.

            SC-474

São João do Itaperiú - SC                                                                      

	1. Siga na direção leste na SC-474 em direção à Estr. Teresa Vilinski	8,0 km
	2. SC-474 faz uma curva à direita e se torna R. Alfredo Bento Borba	800 m
	3. Continue para Av. Paraná	3,7 km
	4. Curva acentuada à direita na Av. Celso Ramos	1,1 km
	5. Vire à direita na BR-101 - Estrada com pedágio em alguns trechos	86,1 km
	6. Continue para BR-376 - Estrada com pedágio em alguns trechos	68,6 km
	7. Pegue a saída para a Roan. Contorno Leste	13,3 km
	8. Continue para Roan. Contorno Sul	14,8 km
	9. Pegue a saída para a Rod. Curitiba Ponta Grossa	15,3 km
	10. Sair na Av. Padre Natal Pigatto	3,0 km
	11. Na rotatória, pegue a 1ª saída para a R. Xavier da Silva	900 m
	12. Vire à esquerda na R. Domingos Cordeiro	300 m

Campo Largo - PR

O minério selecionado e Área de Beneficiamento Campo Largo e campo de prova do tratamento de rejeitos.

Coríndon (rubi e safira) e Au

Na região em tela temos a Rubi e safira que ocorrem em rochas de todo o Complexo Granulítico de Santa Catarina, mas  concentrações economicamente aproveitáveis são conhecidas nos municípios de Barra Velha e São João do Itaperuí, na margem direita do rio Itapocu. Segundo o Geól. Nélson Chodur, que ali realizou trabalho de doutorado, a área de ocorrência começa cerca de 10 a 15 km ao sul de Barra Velha, estendendo-se por igual distância ao norte da cidade e por 10 km para oeste. A extração, hoje paralisada, era feita na localidade de Escalvado, cerca de 7 km a oeste da BR-101.

O coríndon de Barra Velha e São João do Itaperuí ocorre em sedimentos fluviais onde forma bolsões pouco extensos, descontínuos e de pequena espessura. O mineral tem cor predominantemente avermelhada (rubi), podendo mostrar-se branco, rosa-claro, marrom, cinzento e preto (safira). Brum et al. (1990) mencionam uma cor vermelho-arroxeada, segundo eles pouco comum nessa gema.

Os cristais são geralmente euédricos (os maiores) a subédricos (os menores), raramente anédricos, e podem ter forma de barril. Nas sua maioria são opacos, mas os translúcidos, lapidados em cabuchão fornecem gemas interessantes, dada a variação de cor, aspecto sedoso e asterismo. Têm em média 2 cm, podendo chegar a 10 cm. Podem mostrar asterismo acentuado.

Euclides Secco, diz que o aproveitamento como gema foi estimado em 30% da produção pelos professores Pedro Juchen (gemólogo da UFRGS) e Nelson Chodur (UFPR). Um lapidador, porém, teria avaliado em até 70% a parcela da produção passível de lapidação, sendo o restante utilizável como abrasivo. As gemas rendem 1 ct por grama na lapidação.

Entretanto o encontre de veios de quartzo e ouro e coríndon, demonstram uma genese completamente alterada na região, a nível local os primeiros estudos apontam para uma produção muito mais elevada, entretanto, continuamos cautelosos, daí a necessidade de concluir os estudos, em duas amostragens de ensaios distintos de beneficiamento do material uma com 15 kg e outra de 5 kg de material selecionado, obtivemos os seguintes resultados:

15 kg – 45,6 g/kg,  ou seja, recuperamos 677,16 gramas de Au

  5 kg  - 34,8 g/kg, ou seja, recuperamos 170,52 gramas de Au

	Amostra de material de coríndon e veios de ouro incrustado.
Amostra de quarzto com incrustações de ouro Bandeira com peças de coríndon

		Tempo em dias
Operações	Custo/dia	30	60	90	120
Operação Minerária	4.790	143.700	143.700	143.700	143.700
Operação de beneficiamento	1.750	52.500	52.500	52.500	52.500
Transporte	1.530	45.900	45.900	4.5900	45.900
Total	8.070	242.100	242.100	242.100	242.100

	Tempo em dias
	60	90	120
Produção prevista(kg)	25	27	29
Concentrado a refinar			81
Impurezas e outros			5,184
Refino 999/1000			75,816

BALANÇO
Investimento inicial	USD       477.044,33
Produção período (em quilos)	75,816
Custo/kg	USD            6.292,13
Preço Hoje/kg	USD         50.000,00
Valor da produção	USD   3.790.800,00
Lucro Bruto	USD   3.313.755,67

2ª FASE

PLANEJAMENTO DE LAVRA

Os trabalhos de lavra na mina serão desenvolvidos em três corpos simultaneamente. A lavra é a céu aberto, desenvolvida em cava fechada, onde o avanço de lavra se dá em recuo, utilizando equipamentos como retroescavadeiras DEMAG H65, CAT 375L e caminhões articulados tipo Volvo A35, RK 430 com capacidades de 4,0 m³, 35 e 25 t, respectivamente. As bermas e rampas devidamente projetadas permitem os acessos em via contínua.

A lavra é totalmente seletiva, e as frentes mineralizadas têm como gabarito os mapas de liberação de frente de lavra, interpretados previamente pela geologia da mina, locados pela topografia e lavrados posteriormente, partindo das informações da 1ª fase.

Os minérios de alto teor, marginal e estéril são transportados para a usina CIP (carbon in pulp), pilha de lixiviação, depósito de estéril e assoreamento da barragem de rejeito,

respectivamente. A produção da lavra é de 2,0 milhões de t/ano de minério de alto teor, com relação estéril/minério de 2,55/1. Os três corpos de minério atualmente em estudo, Acampamento Sul, desenvolvendo-se simultaneamente em profundidade, comprimento e em extensão lateral. As cavas finais desses corpos atingirão uma profundidade média de 30 m, de acordo com o modelamento geomecânico.

BENEFICIAMENTO

O processo consiste basicamente de uma etapa de cominuição (Figura 1), seguida de

lixiviação em tanque e adsorção em carvão ativado (Figura 2). O limite para o teor de ouro na alimentação desse circuito é de 2,0 g/t.

Cominuição

Essa operação é feita em duas unidades idênticas que funcionam em paralelo. A taxa de alimentação média para os dois circuitos é de cerca de 270 t/h. O run of mine abastece, por meio de caminhão, uma grelha com 500 mm de abertura. O material retido na grelha é fragmentado mecanicamente abaixo dessa granulometria. A fração passante segue, por meio de alimentador de sapatas, para uma grelha giratória com abertura de 100 mm. O retido na peneira alimenta um britador de mandíbulas, FAÇO 80x50. O produto da britagem junta-se ao passante da grelha giratória, em um transportador de correia de 75 cm, para alimentar o britador secundário de rolo

dentado, MMD. O produto do britador secundário é utilizado na formação de uma pilha pulmão que alimenta o moinho primário, onde adiciona-se cal, 3,0 kg/t. A descarga do moinho primário vai para um tromel com abertura de 12 mm. O retido alimenta um britador de impacto, cujo produto vai para a pilha pulmão. O passante no tromel segue para uma bateria de hidrociclones (φ 25 cm).

A fração fina dessa classificação segue para uma peneira vibratória com tela tipo RIMA com 6,0 mm de abertura. A fração retida na peneira alimenta uma bateria de hidrociclones secundários (φ25 cm), cuja fração fina passa por outra peneira vibratória com características idênticas a anterior.

A fração passante (abaixo de 0,6 mm) junta-se ao passante na primeira peneira vibratória, seguindo para o circuito de lixiviação. As frações grossas obtidas nas baterias de hidrociclones somadas à retida na segunda peneira vibratória alimentam o moinho de bolas secundário. O produto dessa moagem, com granulometria abaixo de 400 μm, junta-se à fração retida na primeira peneira vibratória para alimentar a bateria de hidrociclones secundários (φ 25 cm). No circuito de cominuição há dois amostradores, localizados na alimentação do moinho primário e no fluxo de saída à lixiviação. O fluxograma do circuito de cominuição é apresentado na Figura 1.

Lixiviação

O material que alimenta o circuito de lixiviação, com granulometria 70% abaixo de 74 μm, passa por uma peneira com abertura de 1,0 mm. O passante na peneira é bombeado para um sistema Filblaster que promove a mistura sob pressão da polpa com cianeto de sódio e oxigênio.

O consumo médio de cianeto é de cerca de 700 g/t, variando em função do teor de cobre do minério. O oxigênio é adicionado a uma taxa de 12 Nm³/h. A lixiviação é feita com pH 10,5, em tanques com capacidade nominal para 690 m³, dotados de agitador mecânico com hélice. Há cinco tanques em cada circuito. A polpa flui por gravidade de um tanque para outro, com tempo de residência de 15 h em cada tanque.

Adsorção

A lixívia proveniente dos tanques de lixiviação alimenta um conjunto de seis tanques com altura de 8 m e volume 347 m³. Adiciona-se carvão com granulometria entre 1,0 e 2,5 mm no último tanque. Cada tanque recebe 5,4 t de carvão, equivalentes a 15 g/L. Os tanques contêm duas peneiras circulares NKM com abertura de 0,8 mm com a função de reter o carvão. Esses equipamentos têm cerca de 1,0 m de diâmetro e estão instalados na parte superior do tanque. A movimentação da lixívia no circuito ocorre por gravidade decorrente do desnível de 320 mm entre cada tanque. Para facilitar o processo de adsorção, adiciona-se o carvão ativado em contracorrente. Assim, o carvão novo ou regenerado alimenta o último tanque, esse o penúltimo e assim, sucessivamente, até atingir o primeiro tanque, que retém cerca de 80% do ouro solúvel contido na lixívia.

A cada dois dias, cerca de 4,0 t de carvão ativado são retiradas do primeiro tanque para alimentar uma peneira vibratória horizontal. O passante (lixívia) retorna ao circuito de adsorção. O retido na peneira, contendo 3-4 kg de ouro por tonelada, segue para a etapa de eluição. A polpa percolante, que sai do último tanque de adsorção, alimenta uma peneira vibratória horizontal com abertura de 0,6 mm.

O passante da peneira, contendo cerca de 100 ppm de cianeto livre e finos de carvão, constitui um dos rejeitos do processo, todavia recupera-se a fração retida. A perda do carvão no processo CIP é de 30 g/t. O processo, de adsorção ocorre num período de aproximadamente 8,0 h. Durante o processo, o pH é mantido em 10,5. No circuito de adsorção há um amostrador localizado na saída da última peneira vibratória.

A 2ª FASE e a 3ª FASE, continuam em avaliação e planejamento, mas agora dependemos da conclusão da primeira faze para a continuidade do projeto...