Mina Itaperiu – Mineração de Au
A mina Itaperiú está localizada, no município
de, em SC, a partida da mina está planejada em três fases a saber:
1ª Fase- Partida e conclusão da pesquisa
2ª Fase – Instalação e Operação
3ª Fase – Implementação
1ª FASE
A partida é a fase mais complexa e muitas vezes a mais dispendiosa, pois
em geral contempla a instalação de sistemas minerários e principalmente a área
de beneficiamento, neste caso o planejamento inicia-se com todo o sistema
tercerizado, ou seja não serão adquiridos os equipamentos mas sim os mesmos
serão alugados, tornando a mina operacional desde a partida facilitando assim
as operações iniciais com um investimento muito pequeno e com segurança.
1ª –
Abertura e limpeza
A área de produção será limpa e o material
estéril removido utilizando para isso pá carregadeira e uma retroescavadeira,
simultaneamente a isso se iniciará a construção do dique, o qual será
preparado, ainda seco, pois não será utilizada água e nenhum processo de
beneficiamento no local.
Abertura de trincheiras - Serão abertas trincheiras para a determinação dos melhores locais e
dos principais filões de minério encaixante,onde a concentração de Au é mais
expressiva, chegando a atingir cerca de 42 a 54 gramas de ouro por tonelada de
minério.
Perfurações – Determinação da profundidade das ocorrências.
Poços - Abertura de poços para a avaliação do
potencial de cada perfuração bem sucedida.
Após a limpeza da área de extração a mesma se
iniciará onde o ROM será separado e classificado, após a classificação o mesmo
será empilhado e em seguida carregado em caminhões que levarão o minério para
Campo Largo, para uma unidade de beneficiamento, onde o metal presente será
concentrado e em seguida beneficiado.
Nesta fase de acordo com os estudos
preliminares, a fase de pesquisa estima a retirada de aproximadamente 150 kg a
180 kg de concentrado durante os primeiros seis meses.
A partir dos resultados, o plano de lavra será
desenvolvido e implementado, onde estima-se uma produção de 20 kg/mês a 55
kg/mês.
Operação e Logística
Como já descrito anteriormente os ensaios de beneficiamento, serão
efetudos em Campo largo a 270 km da mina onde caminhões carregados de minério
selecionado, levarão o material até a área de beneficiamento, numa proporção de
5 caminhões por dia.
O beneficiamento consiste em britagem do minério, passagem pelo moinho de
bolas, peneiramento, lavagem, centrifugação e separação gravimétrica, com isso
teremos uma recuperação de 90% do ouro contido no minério, após este processo o
estéril sofrerá o ataque químico por tiocianato e recuperação por eletrólise,
onde obteremos 99% de remoção do ouro presente, restando apenas traços do metal
alvo,
Em contrapartida o rejeito, rico em coríndon passará por um tratamento
onde o mesmo será separado através de métodos gravimétricos e será utilizado na
preparação de massas abrasivas para polimento de granito e outros e o restante
será utilizado como material base para fabricação de locos e tijolos.
ROTA – Mina e Área
de beneficiamento
Esta rota possui pedágios.
SC-474
São João do
Itaperiú - SC
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1. Siga na direção leste
na SC-474 em direção à Estr. Teresa Vilinski
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8,0 km
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2. SC-474
faz uma curva à direita e se torna R. Alfredo Bento Borba
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800 m
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3. Continue para Av.
Paraná
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3,7 km
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4. Curva acentuada
à direita na Av. Celso Ramos
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1,1 km
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5. Vire à direita
na BR-101 - Estrada com pedágio em alguns trechos
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86,1 km
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6. Continue para BR-376
- Estrada com pedágio em alguns trechos
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68,6 km
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7. Pegue a saída
para a Roan. Contorno Leste
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13,3 km
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8. Continue para Roan.
Contorno Sul
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14,8 km
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9. Pegue a saída
para a Rod. Curitiba Ponta Grossa
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15,3 km
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10. Sair na Av.
Padre Natal Pigatto
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3,0 km
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11. Na rotatória,
pegue a 1ª saída para a R. Xavier da Silva
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900 m
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12. Vire à esquerda
na R. Domingos Cordeiro
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300 m
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O minério
selecionado e Área de Beneficiamento Campo Largo e campo de prova do tratamento
de rejeitos.
Coríndon
(rubi e safira) e Au
Na região em tela temos a Rubi e safira que ocorrem em rochas de todo o Complexo Granulítico
de Santa Catarina, mas concentrações
economicamente aproveitáveis são conhecidas nos municípios de Barra Velha e São
João do Itaperuí, na margem direita do rio Itapocu. Segundo o Geól. Nélson
Chodur, que ali realizou trabalho de doutorado, a área de ocorrência começa
cerca de 10 a 15 km ao sul de Barra Velha, estendendo-se por igual distância ao
norte da cidade e por 10 km para oeste. A extração, hoje paralisada, era feita
na localidade de Escalvado, cerca de 7 km a oeste da BR-101.
O coríndon de Barra Velha e São João do Itaperuí ocorre em
sedimentos fluviais onde forma bolsões pouco extensos, descontínuos e de
pequena espessura. O mineral tem cor predominantemente avermelhada (rubi),
podendo mostrar-se branco, rosa-claro, marrom, cinzento e preto (safira). Brum
et al. (1990) mencionam uma cor vermelho-arroxeada, segundo eles pouco comum
nessa gema.
Os cristais são geralmente euédricos (os maiores) a subédricos (os
menores), raramente anédricos, e podem ter forma de barril. Nas sua maioria são
opacos, mas os translúcidos, lapidados em cabuchão fornecem gemas
interessantes, dada a variação de cor, aspecto sedoso e asterismo. Têm em média
2 cm, podendo chegar a 10 cm. Podem mostrar asterismo acentuado.
Euclides Secco, diz que o aproveitamento como gema foi estimado em
30% da produção pelos professores Pedro Juchen (gemólogo da UFRGS) e Nelson
Chodur (UFPR). Um lapidador, porém, teria avaliado em até 70% a parcela da
produção passível de lapidação, sendo o restante utilizável como abrasivo. As
gemas rendem 1 ct por grama na lapidação.
Entretanto o encontre de veios de
quartzo e ouro e coríndon, demonstram uma genese completamente alterada na
região, a nível local os primeiros estudos apontam para uma produção muito mais
elevada, entretanto, continuamos cautelosos, daí a necessidade de concluir os
estudos, em duas amostragens de ensaios distintos de beneficiamento do material
uma com 15 kg e outra de 5 kg de material selecionado, obtivemos os seguintes
resultados:
15 kg – 45,6 g/kg, ou seja, recuperamos 677,16 gramas de Au
5 kg - 34,8 g/kg, ou seja,
recuperamos 170,52 gramas de Au
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Amostra de
material de coríndon e veios de ouro incrustado.
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Amostra de quarzto
com incrustações de ouro
Bandeira com peças
de coríndon
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Tempo em dias
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Operações
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Custo/dia
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30
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60
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90
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120
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Operação
Minerária
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4.790
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143.700
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143.700
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143.700
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143.700
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Operação
de beneficiamento
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1.750
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52.500
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52.500
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52.500
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52.500
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Transporte
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1.530
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45.900
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45.900
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4.5900
|
45.900
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Total
|
8.070
|
242.100
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242.100
|
242.100
|
242.100
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Tempo em dias
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60
|
90
|
120
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Produção
prevista(kg)
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25
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27
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29
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Concentrado
a refinar
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81
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Impurezas
e outros
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5,184
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Refino
999/1000
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75,816
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BALANÇO
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Investimento
inicial
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USD 477.044,33
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Produção período (em quilos)
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75,816
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Custo/kg
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USD 6.292,13
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Preço
Hoje/kg
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USD 50.000,00
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Valor da
produção
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USD 3.790.800,00
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Lucro Bruto
|
USD
3.313.755,67
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2ª FASE
PLANEJAMENTO
DE LAVRA
Os trabalhos de lavra na mina serão desenvolvidos em três corpos simultaneamente.
A lavra é a céu aberto, desenvolvida em cava fechada, onde o avanço de lavra se
dá em recuo, utilizando equipamentos como retroescavadeiras DEMAG H65, CAT 375L
e caminhões articulados tipo Volvo A35, RK 430 com capacidades de 4,0 m3,
35 e 25 t, respectivamente. As bermas e rampas devidamente projetadas permitem
os acessos em via contínua.
A lavra é totalmente seletiva, e as frentes mineralizadas têm como
gabarito os mapas de liberação de frente de lavra, interpretados previamente
pela geologia da mina, locados pela topografia e lavrados posteriormente,
partindo das informações da 1ª fase.
Os minérios de alto teor, marginal e estéril são transportados
para a usina CIP (carbon in pulp), pilha de lixiviação, depósito de
estéril e assoreamento da barragem de rejeito,
respectivamente. A produção da lavra é de 2,0 milhões de t/ano de
minério de alto teor, com relação estéril/minério de 2,55/1. Os três corpos de
minério atualmente em estudo, Acampamento Sul, desenvolvendo-se simultaneamente
em profundidade, comprimento e em extensão lateral. As cavas finais desses
corpos atingirão uma profundidade média de 30 m, de acordo com o modelamento
geomecânico.
BENEFICIAMENTO
O processo consiste basicamente de uma etapa de cominuição (Figura
1), seguida de
lixiviação em tanque e adsorção em carvão ativado (Figura 2). O
limite para o teor de ouro na alimentação desse circuito é de 2,0 g/t.
Cominuição
Essa operação é feita em duas unidades idênticas que funcionam em
paralelo. A taxa de alimentação média para os dois circuitos é de cerca de 270
t/h. O run of mine abastece, por meio de caminhão, uma grelha com 500 mm
de abertura. O material retido na grelha é fragmentado mecanicamente abaixo
dessa granulometria. A fração passante segue, por meio de alimentador de
sapatas, para uma grelha giratória com abertura de 100 mm. O retido na peneira
alimenta um britador de mandíbulas, FAÇO 80x50. O produto da britagem junta-se
ao passante da grelha giratória, em um transportador de correia de 75 cm, para
alimentar o britador secundário de rolo
dentado, MMD. O produto do britador secundário é utilizado na
formação de uma pilha pulmão que alimenta o moinho primário, onde adiciona-se
cal, 3,0 kg/t. A descarga do moinho primário vai para um tromel com abertura de
12 mm. O retido alimenta um britador de impacto, cujo produto vai para a pilha
pulmão. O passante no tromel segue para uma bateria de hidrociclones (φ 25 cm).
A fração fina dessa classificação segue para uma peneira
vibratória com tela tipo RIMA com 6,0 mm de abertura. A fração retida na
peneira alimenta uma bateria de hidrociclones secundários (φ25 cm), cuja fração
fina passa por outra peneira vibratória com características idênticas a
anterior.
A fração passante (abaixo de 0,6 mm) junta-se ao passante na
primeira peneira vibratória, seguindo para o circuito de lixiviação. As frações
grossas obtidas nas baterias de hidrociclones somadas à retida na segunda
peneira vibratória alimentam o moinho de bolas secundário. O produto dessa
moagem, com granulometria abaixo de 400 μm, junta-se à fração retida na
primeira peneira vibratória para alimentar a bateria de hidrociclones
secundários (φ 25 cm). No circuito de cominuição há dois amostradores,
localizados na alimentação do moinho primário e no fluxo de saída à lixiviação.
O fluxograma do circuito de cominuição é apresentado na Figura 1.
Lixiviação
O material que alimenta o circuito de lixiviação, com
granulometria 70% abaixo de 74
μm, passa por uma peneira com abertura de 1,0
mm. O passante na peneira é bombeado para um sistema Filblaster que
promove a mistura sob pressão da polpa com cianeto de sódio e oxigênio.
O consumo médio de cianeto é de cerca de 700 g/t, variando em
função do teor de cobre do minério. O oxigênio é adicionado a uma taxa de 12 Nm3/h.
A lixiviação é feita com pH 10,5, em tanques com capacidade nominal para 690 m3,
dotados de agitador mecânico com hélice. Há cinco tanques em cada circuito. A
polpa flui por gravidade de um tanque para outro, com tempo de residência de 15
h em cada tanque.
Adsorção
A lixívia proveniente dos tanques de lixiviação alimenta um
conjunto de seis tanques com altura de 8 m e volume 347 m3.
Adiciona-se carvão com granulometria entre 1,0 e 2,5 mm no último tanque. Cada
tanque recebe 5,4 t de carvão, equivalentes a 15 g/L. Os tanques contêm duas
peneiras circulares NKM com abertura de 0,8 mm com a função de reter o carvão.
Esses equipamentos têm cerca de 1,0 m de diâmetro e estão instalados na parte
superior do tanque. A movimentação da lixívia no circuito ocorre por gravidade
decorrente do desnível de 320 mm entre cada tanque. Para facilitar o processo
de adsorção, adiciona-se o carvão ativado em contracorrente. Assim, o carvão
novo ou regenerado alimenta o último tanque, esse o penúltimo e assim, sucessivamente,
até atingir o primeiro tanque, que retém cerca de 80% do ouro solúvel contido
na lixívia.
A cada dois dias, cerca de 4,0 t de carvão ativado são retiradas
do primeiro tanque para alimentar uma peneira vibratória horizontal. O passante
(lixívia) retorna ao circuito de adsorção. O retido na peneira, contendo 3-4 kg
de ouro por tonelada, segue para a etapa de eluição. A polpa percolante, que
sai do último tanque de adsorção, alimenta uma peneira vibratória horizontal
com abertura de 0,6 mm.
O passante da peneira, contendo cerca de 100 ppm de cianeto livre
e finos de carvão, constitui um dos rejeitos do processo, todavia recupera-se a
fração retida. A perda do carvão no processo CIP é de 30 g/t. O processo, de
adsorção ocorre num período de aproximadamente 8,0 h. Durante o processo, o pH
é mantido em 10,5. No circuito de adsorção há um amostrador localizado na saída
da última peneira vibratória.
A 2ª FASE e a 3ª FASE, continuam em avaliação e planejamento, mas
agora dependemos da conclusão da primeira faze para a continuidade do projeto...
